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宁波市中墙新型建材有限公司:蒸压加气混凝土砌块设备改造生产经营

日期:2018-10-29 / 文章来源:

宁波市中墙新型建材有限公司:蒸压加气混凝土砌块设备改造生产经营

改造前存在问题(1)蒸压加气混凝土砌块坯体切割后坯体上下两面没有去皮,在坯体竖切割过程中,为了不让坯体受损伤,要留一部分边角料,由于此时的坯体强度较低,人工无法去除,只能和成型加气砌块一起蒸压,当加气砌块蒸压完成后再通过人工对该底皮去除,这就存在底部余料和成型加气砌块一起蒸压,延长了蒸压时间,增加耗能和影响产能,蒸压出釜后要进行人工去底,增加了生产工序的工时与劳动力成本。
由于蒸压后的底皮与侧板粘性高,人工去底皮劳动强度很大,尤其在夏季,出釜产品温度在60°C以上,工人容易中暑。由于工人工作环境较为恶劣,灰尘大,夏天温度高,工人停工率高、流失率大,工人难管理。由此产生的最大问题是出釜工序的工人很难招聘,人员定员困难,影响生产效率和产品品质。
(2)坯体上下两面没有去皮,厚度一般在20mm~40mm,分别占成品体积的2.4%~4.8%,出釜后有一部分废料可以经破碎球磨回收利用,但增加了人工、能源和材料的消耗,加大了生产成本,对于无法利用的那部分废料,需要场地长期堆放,占用堆场,造成资源和能源浪费。
(3)蒸压加气混凝土砌块蒸压后采用人工出釜。由于加气砌块在蒸压后,坯体的横向切割缝粘性比较高,工人只有用斧头、铁锤、撞击分离后再用人工搬运至托盘上,这样就会造成加气砌块的二次破损,破损率达到2%~3%,还影响成品的整体外观。
(4)蒸压加气混凝土砌块在蒸压后,采用人工出釜,每个班需要出釜工5~8人,两班制生产,出釜工共10~16人,按每个工人年薪7万计,年支付工人工资在70~112万元,且生产效率低,理论每年可生产20万m3,实际只能生产15万m3,每年损失5万m3加气砌块销售量,直接影响年销售额1200万元。3设备选型及改造效果经过长达两年的设备厂家考察和评估,最后选定瑞安市瑞港机械有限公司为公司提供改造设备。该公司是国内外最早设计制造空翻去底设备的厂家,最先拥有该项设备专利,且已安装了全国上百家加气砌块生产企业。
(1)空翻去底皮设备。不用人工去皮,节省了劳动力成本。切割的废料可以再次利用,节省了能源和材料的消耗。坯体上下两面没有去皮,厚度一般在20mm~40mm,按年生产20万m3计算,产生4800m3~9600m3废料。如按每立方米投料成本100元计算,一年就可节约48~96万元。
(2)多功能分离机(掰板机)带双梁行车。加气混凝土成品多功能分离机(掰板机)集分离装置、吊具、行走架三机于一体,操作简便,减少设备占地面积及设备投入,适用于生产线升级改造。分离兼吊运工作全程在7.5min内完成,具有自动和手动控制两用模式,操作保养1人完成,代替人工分离,提高产品合格率2%~3%,也提高了产品的外观质量。按年生产20万m3计算,每年减少破损4000m3~6000m3,如按每立方米制造成本200元计算,一年就节约80~120万元。加上在人工出釜时工人不自觉将破损的加气砌块混进成品里,运送到施工工地后才被发现,扣损加气砌块每年约5000m3,挽回经济损失的同时还提升了企业信誉。
(3)旋转夹具带双梁行车。具有行走、提升、夹紧和旋转的功能,能实现两模制品一起夹,提高出釜工作效率,采用液压旋转控制,可正反90°旋转,进行单层交叉叠放,代替人工出釜,保证输送过程中加气砌块不倒,可单层进行夹,如在夹的过程中出现加气砌块破损,也可进行更换,提高了产品质量和外观。
(4)托盘站。托盘自动输送装置对托盘具有暂存和缓冲功能,能精确地将托盘输送至夹具下,通过对托盘自动化输送系统的合理运用,可使工序之间的衔接更加紧密,可代替人工放置托盘,与输送带相配合使用,提高生产效率。
(5)输送带。可根据生产现场使用要求设计输送线路,与托盘站、夹具配套使用,可使工序之间的衔接更加紧密,减少人员的投入。把夹好的成品加气砌块自动投送至车间外,避免人工或叉车进车间搬运,提高生产车间的环境卫生。
(6)自动打包机。可根据生产现场使用要求设计位置,与输送链、托盘站、夹具配套使用,正常工作时无需人工,把输送线上的成品自动打包后输送至叉车台,提高产品外观质量和整洁美观度。
(7)拼装台。生产线的侧板长度为4.2m,由于夹具尺寸为1.2m×1.2m,坯体夹三次即3600mm,剩余600mm放置拼装台上,待下一节小车剩余的600mm拼成1200mm,一起夹回输送带上。与夹具配套使用,可使工序之间的衔接更加紧密,减少人员的投入。
(8)牵引机(单链条)。使用牵引机(单链条)牵引,由于采用链条牵引,加上电机带变速箱与电器控制,可使小车精确定位至夹具下,且链条的使用寿命长,安全性高,与夹具相配套使用,减少人员的投入